セミナー
【会場×ライブ配信セミナー同時開催】
多品種小ロット工場のための「工場レイアウト・構内物流改善」の進め方
開催主旨
「作業工程が煩雑すぎて、ミスや欠品にすぐ気付けない」
「細かいイライラにぶち当たりながらも、日々の仕事を続けている」
「5Sやかんばん方式を導入したけど、効果があがらない」
製造業の現場では、このような声をよく耳にします。
レイアウト/構内物流の改善は、生産性に直結し、なおかつ自動化やロボット導入に比べて低コスト・短期間で成果が出やすいという点で魅力的です。
「ムダなものを減らし、作業台や作業場内を整理整頓し使いやすくする」
「道具や部品を整頓し、すぐ手が届くようなところに置く」
「オペレータ全員が対等に意見を言い合えるようにし、コミュニケーションをとりやすくする」
巷の作業環境改善で謳われているのは〝あたりまえ″のことばかりです。
社員各々がちょっと想像力や知恵を働かせれば、明日からだって出来そうな気がしてきませんか?
でも、実際はそんなに甘くありません。
個々のとりくみは単純そうですが、縦は現場からマネジメントまで、横はピッキングから出荷まで、組織すべてが足並みを揃えて実施しなければ、真の工場改革にはなりえないのです。
環境改善が上手くいかない会社の多くが部分最適に終始し、全体最適をなおざりにしています。計画設定が甘い、現場の意識が徹底されていない場合に陥ってしまいがちがちです。
レイアウト/物流改善で結果を出すには、全体像を掴んで間接部門や仕入先、協力工場まで巻き込み、なぜやるのかの目的を共有化し、目標を設定します。
・Q:品質のフィードバック、D:納期(時間)、C:生産性(効率)を、念頭に置いたレイアウト設計を行っているか?
・工程ラインの〝高密度化″が、付加価値のない〝単なる工程接合″に終わってはいないか?
・自ら改善案の策定と実践ができるほど自立した社員と、それに適した環境を構築できるか?
的確なレイアウト/構内物流の実現は、強力な武器になりえます。
本講座の内容を実施したある会社は、生産性7倍、リードタイム75%減を達成しました。
本セミナーでは、全体最適を前提とした計画の簡易的な策定法(コンペ方式)、工場レイアウト、ライン改善の具体的手法、更にヒューマンエラーやポカミス防止などの人員マネジメントまでを豊富な実例とデータを基に解説いたします。工場改革に必要なヒト・モノ・設備の情報すべてを網羅し、いかに品質を向上させ、製造リードタイム短縮、さらに生産性の向上に繋げるかを、皆さんと一緒に考えさせていただきます。
こんなことが学べる講座です。
●従来型IE発想を超えた全体最適化
●工場レイアウト成功のための条件
●工場の動線改善の進め方
●ライン改善の進め方
●構内物流改善のステップ
概要
日時 | 2024年 9月 19日(木)10:00~17:00 (9:30 受付開始)※昼休憩1時間あり |
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会場 | 【会場またはライブ配信の選択制】 日刊工業新聞社 東京本社 セミナールーム ※会場には受講者用の駐車場が有りません。必ず最寄りの公共交通機関でご来場ください。 ライブ配信 ビデオ会議ツール「Zoom」 ※ブラウザとインターネット接続環境があれば、どこからでも参加可能です。 当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます。 |
受講料 | お一人様:48,400円(資料含む、消費税込) 受講にあたり |
主催 | 日刊工業新聞社 |
申込締切日について | ライブ配信の申込み締切日 2024/9/13(金)17:00 受付締切 ※資料のご郵送に伴い、お申込み締切日が早くなります。 |
問合せ先 | 日刊工業新聞社 総合事業本部 事業推進部(セミナー係) TEL: 03-5644-7222 FAX: 03-5644-7215 E-mail : j-seminar@media.nikkan.co.jp TEL受付時間:平日(土・日・祝日除く) 9:30-17:30 |
講師
会場アクセス
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日刊工業新聞社 東京本社
セミナールーム
中央区日本橋小網町14ー1
住生日本橋小網町ビル - セミナー会場案内図
プログラム
1.生産革新の基本的な考え方 |
1)生産革新の目的は、原価低減と価値向上の2つ 2)IE的発想だけでは限界がある。部分最適ではなく全体最適を目指す |
2.工場レイアウト成功の条件 |
1)設計思想のないレイアウト計画は失敗する 2)四次元的発想(立体+時間)と現場主義で考える 3)まず工場のあるべき姿をデザインする 4)工程設計から生産システム変更を検討する 5)品質と納期優先で、生産性向上とコストダウンを狙う |
3.工場の動線改善はこう進める |
1)長く不安定な工程は、密度の高いラインに再編する 2)幹線道路の設定と水すまし活用で生産性向上 3)コンペ方式で現場の知恵を盛り込む 4)段ボールを使って、実際に人もモノも動かしてみる方式(ビデオ、写真紹介) 5)仕掛を大幅に減らすレイアウト改善の進め方 |
4.ライン改善の進め方 |
1)完成品までの工程を分解して、現状の課題を知る 2)各工程のネック(品質・作業性・工数など)を把握する 3)「魚の骨図」によるライン改善の方法 4)段ボールや人を使って、すぐできるシミュレーションの進め方 |
5.構内物流の効果的な改善手法 |
1)構内物流は、競争力に差をつける最後の武器 2)水すましが運行しやすいように、十分な通路を確保する 3)ピッキング工程の2ハンド化で、ミス防止と工数削減する 4)現場改善を行いスペースを確保し、「改善コーナー」を設置しよう 5)「改善コーナー」による改善推進の実践事例、誰でもすぐに改善ができる仕掛け |
6.工場レイアウト改善事例 |
1)製造リードタイム短縮で、競争力の強化ができる 2)レイアウト改善で、余剰な仕掛や在庫を削減できる 3)品質向上と工数削減で、新たな投資ができる 4)納期遵守率が向上し、営業部門の負担が軽減できる 5)職場の活性化と工場のショールーム化が実現できる |
【ライブ配信セミナーに伴う注意事項について】⇒ 【詳細はこちら】 ※必ずお読みください(お申込みを頂いた時点でご同意頂いたとみなします) |