セミナー
多品種小ロット工場のための「工場レイアウト・構内物流改善」の進め方
開催主旨
「作業工程が煩雑すぎて、ミスや欠品にすぐ気付けない」
「細かいイライラにぶち当たりながらも、日々の仕事を続けている」
「5Sやかんばん方式を導入したけど、効果があがらない」
製造業の現場では、このような声をよく耳にします。
レイアウト/構内物流の改善は、生産性に直結し、なおかつ自動化やロボット導入に比べて低コスト・短期間で成果が出やすいという点で魅力的です。
「ムダなものを減らし、作業台や作業場内を整理整頓し使いやすくする」
「道具や部品を整頓し、すぐ手が届くようなところに置く」
「オペレータ全員が対等に意見を言い合えるようにし、コミュニケーションをとりやすくする」
巷の作業環境改善で謳われているのは〝あたりまえ″のことばかりです。
社員各々がちょっと想像力や知恵を働かせれば、明日からだって出来そうな気がしてきませんか?
でも、実際はそんなに甘くありません。
個々のとりくみは単純そうですが、縦は現場からマネジメントまで、横はピッキングから出荷まで、組織すべてが足並みを揃えて実施しなければ、真の工場改革にはなりえないのです。
環境改善が上手くいかない会社の多くが部分最適に終始し、全体最適をなおざりにしています。計画設定が甘い、現場の意識が徹底されていない場合に陥ってしまいがちがちです。
レイアウト/物流改善で結果を出すには、全体像を掴んで間接部門や仕入先、協力工場まで巻き込み、なぜやるのかの目的を共有化し、目標を設定します。
・Q:品質のフィードバック、D:納期(時間)、C:生産性(効率)を、念頭に置いたレイアウト設計を行っているか?
・工程ラインの〝高密度化″が、付加価値のない〝単なる工程接合″に終わってはいないか?
・自ら改善案の策定と実践ができるほど自立した社員と、それに適した環境を構築できるか?
的確なレイアウト/構内物流の実現は、強力な武器になりえます。
本講座の内容を実施したある会社は、生産性7倍、リードタイム75%減を達成しました。
本セミナーでは、全体最適を前提とした計画の簡易的な策定法(コンペ方式)、工場レイアウト、ライン改善の具体的手法、更にヒューマンエラーやポカミス防止などの人員マネジメントまでを豊富な実例とデータを基に解説いたします。工場改革に必要なヒト・モノ・設備の情報すべてを網羅し、いかに品質を向上させ、製造リードタイム短縮、さらに生産性の向上に繋げるかを、皆さんと一緒に考えさせていただきます。
こんなことが学べる講座です。
●従来型IE発想を超えた全体最適化
●工場レイアウト成功のための条件
●工場の動線改善の進め方
●ライン改善の進め方
●構内物流改善のステップ
概要
日時 | 2024年 10月 16日(水) 10:00~17:00 (9:30 受付開始 休憩60分) ※昼食のご用意がございませんので、ご準備いただくか休憩時間内に外食いただきますようお願い申し上げます。(休憩時間の会場内飲食は可能) |
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会場 | 日刊工業新聞社名古屋支社 6階セミナー会場 ※会場には受講者用の駐車場が有りません。必ず最寄りの公共交通機関でご来場ください。 ※当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます。 |
受講料 | 48,400円(資料含む、消費税込) ※日本金型工業会、中部プラスチックス連合会の正会員の方は15%割引とさせていただきます。 |
主催 | 日刊工業新聞社
※弊社プライバシーポリシー(個人情報保護方針)をご一読いただき、申込みフォームより必要事項をご入力ください。 |
申込について | 受講にあたり 開催決定後、受講票並び請求書をメール(PDFファイル)にてお送り致します。 申込者が最少催行人数に達していない講座の場合、開催を見送りとさせて頂くことがございます。(担当者より一週間前を目途にご連絡致します。) 申し込み方法 各セミナーのお申込み画面から、またはチラシをダウンロードしご記入のうえFAXにてお申し込みください。 受講料 セミナー開催日までに銀行振込にてお支払いください。 振込手数料は貴社でご負担願います。 キャンセルについて 開催日1週間前までの受付とさせて頂きます。1週間前までにご連絡がない場合はご欠席の方もキャンセル料として受講料全額を頂きます。 |
問合せ先 | 日刊工業新聞社 総合事業本部 イベント事業部・事業推進部(名古屋) TEL:052-931-6158 FAX:052-931-6159 E-mail:nk-event@media.nikkan.co.jp TEL受付時間:平日(土・日・祝日除く) 9:30-17:30 |
講師
会場アクセス
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日刊工業新聞社名古屋支社
6階セミナー会場
名古屋市東区泉2-21-28 - セミナー会場案内図
プログラム
1.生産革新の基本的な考え方 |
1)生産革新の目的は、原価低減と価値向上の2つ 2)IE的発想だけでは限界がある。部分最適ではなく全体最適を目指す |
2.工場レイアウト成功の条件 |
1)設計思想のないレイアウト計画は失敗する 2)四次元的発想(立体+時間)と現場主義で考える 3)まず工場のあるべき姿をデザインする 4)工程設計から生産システム変更を検討する 5)品質と納期優先で、生産性向上とコストダウンを狙う |
3.工場の動線改善はこう進める |
1)長く不安定な工程は、密度の高いラインに再編する 2)幹線道路の設定と水すまし活用で生産性向上 3)コンペ方式で現場の知恵を盛り込む 4)段ボールを使って、実際に人もモノも動かしてみる方式(ビデオ、写真紹介) 5)仕掛を大幅に減らすレイアウト改善の進め方 |
4.ライン改善の進め方 |
1)完成品までの工程を分解して、現状の課題を知る 2)各工程のネック(品質・作業性・工数など)を把握する 3)「魚の骨図」によるライン改善の方法 4)段ボールや人を使って、すぐできるシミュレーションの進め方 |
5.構内物流の効果的な改善手法 |
1)構内物流は、競争力に差をつける最後の武器 2)水すましが運行しやすいように、十分な通路を確保する 3)ピッキング工程の2ハンド化で、ミス防止と工数削減する 4)現場改善を行いスペースを確保し、「改善コーナー」を設置しよう 5)「改善コーナー」による改善推進の実践事例、誰でもすぐに改善ができる仕掛け |
6.工場レイアウト改善事例 |
1)製造リードタイム短縮で、競争力の強化ができる 2)レイアウト改善で、余剰な仕掛や在庫を削減できる 3)品質向上と工数削減で、新たな投資ができる 4)納期遵守率が向上し、営業部門の負担が軽減できる 5)職場の活性化と工場のショールーム化が実現できる |