セミナー

クレームがゼロにならないと悩んでいませんか？
不良、検査の見逃し、設計ミス、部品不良をゼロにすればクレームを根絶できます
「4ゼロ活動」で達成できる！
品質クレーム×不良ゼロへのアプローチ

チラシダウンロード（PDF）

開催主旨

コストミニマムでクレームをゼロにする健全な方法／品質事故を根っこから根絶する

　ここ数年、企業の存続を脅かす品質事故や品質不正が相次いでいます。しかし、この現象は今に始まったことではありません。高品質とされていた日本のモノづくりにおいて品質事故が多発し始めたのは2000年、今から24年前からでした。そして、その後も4～5年周期で品質事故が断続的に起き、いまだにゼロにはなりません。


　本セミナーの講師は、2000年当時から「品質事故」という現象に注目し、その原因の追究と対策をし続けてきました。この知見に基づき、本セミナーでは品質事故の実態、根本原因と対策を解説し、品質事故の予備軍である「クレーム」の根本原因と具体的な対策を、実際に実施してきた事例から紹介します。

 

　具体的には、【クレームゼロ＝不良ゼロ×検査の見逃しゼロ×設計ミスゼロ×部材不良ゼロ】という考え方に則り、それぞれの要因と対策を示し、具体的な施策を解説します。そして、これら「4つのゼロ活動」を統合し、万が一クレームが発生した時にも即応できる、これからの時代の「品質保証体制の整備」を提案します。この体制は、「海外工場の品質マネジメント」にも適用できます。

　いま日本の企業ではどこが品質事故を起こしても不思議ではない状態に陥っています。知らないうちにその芽は発芽しているかもしれません。危機的状況に陥る前に「クレームゼロ」を実現し、「品質事故」への根を断ちましょう。

 

【受講対象者】

・品質保証部門、製造、設計、購買の責任者、リーダー
・クレームをゼロにしたい方。不良をゼロにしたい方
・設計ミスをなくしたい方、部材品質を上げたい方
・海外工場の品質を上げたい、クレームをゼロにしたい方

 

受講特典として、ご希望のいずれか１冊を進呈！詳細は書籍名をクリック！

・ポカミス「ゼロ」徹底対策ガイド
・やりたくなる5Ｓ新書
・異物不良「ゼロ」徹底対策ガイド

概要

日時 2024年 10月 8日（火） 10：00～17：00
（9：30 受付開始 休憩60分）
※昼食のご用意がございませんので、ご準備いただくか休憩時間内に外食いただきますようお願い申し上げます。（休憩時間の会場内飲食は可能）
会場 日刊工業新聞社名古屋支社 6階セミナー会場
※会場には受講者用の駐車場が有りません。必ず最寄りの公共交通機関でご来場ください。
※当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます。
受講料 48,400円（資料含む、消費税込）
※日本金型工業会、中部プラスチックス連合会の正会員の方は１５％割引とさせていただきます。
主催

日刊工業新聞社

 

※弊社プライバシーポリシー（個人情報保護方針）をご一読いただき、申込みフォームより必要事項をご入力ください。

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申込について 受講にあたり
開催決定後、受講票並び請求書をメール（PDFファイル）にてお送り致します。
申込者が最少催行人数に達していない講座の場合、開催を見送りとさせて頂くことがございます。（担当者より一週間前を目途にご連絡致します。）
申し込み方法
各セミナーのお申込み画面から、またはチラシをダウンロードしご記入のうえFAXにてお申し込みください。
受講料
セミナー開催日までに銀行振込にてお支払いください。
振込手数料は貴社でご負担願います。
キャンセルについて
開催日１週間前までの受付とさせて頂きます。１週間前までにご連絡がない場合はご欠席の方もキャンセル料として受講料全額を頂きます。
問合せ先 日刊工業新聞社　総合事業本部　イベント事業部・事業推進部（名古屋）
TEL：052-931-6158　FAX：052-931-6159
E-mail：nk-event@media.nikkan.co.jp
TEL受付時間：平日（土・日・祝日除く）　9：30-17：30

講師

大谷 みさお 氏

会場アクセス

日刊工業新聞社名古屋支社
6階セミナー会場
名古屋市東区泉2-21-28
セミナー会場案内図

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プログラム

１．品質事故の実態

　1.1　長年不正を続ける企業：不正（故意）、事故（過失）
　1.2　不正が起きる環境
　1.3　間違った対応
　1.4　不正（組織的隠ぺい）の心理
　1.5　品質不正・事故の発生メカニズム
　1.6　品質不正・事故をなくすには～クレームをなくすには～
２．品質保証体制整備へのアプローチ

　2.1　今までの品質保証体制
　2.2　これからの品質保証体制：クレームゼロをコストミニマムで実現することを狙った品質保証体制
　　不良ゼロ・見逃しゼロ・部材不良ゼロ・設計ミスゼロの体制をつくり、不良が発生したときは、他部門任せからの脱却。
　　クレームデータベース、クレーム分析力の工場づくり、クレームへのスピード対抗、
　　火消し隊（部門をまたいだ火消し＝再発防止、火種をたつ＝根本対策）で対応できる組織をつくる！

　2.3　スピード対応：クレームは全員で対応し、待ち状態が見えるようにして優先順位を決め、1日で回答。
　　クレームデータベースの活用と顧客企業、製品における多能工化が必要であり、この方策を解説！
　2.4　火消し隊（部門をまたいだ火消し＝再発防止、火種をたつ＝根本対策）
　2.5　検査情報のフィードバック：検査情報を関係部署にフィードバックできるしくみ（IT化）を構築。
　　原因追求のため不良の現物を送り返す。
　　情報フィードバックする工程を品証・検査が発生工程を限定せず、 すべての工程に同時に情報を送る。
　2.6　早期情報公開
　2.7　QTS（Quality Tracking System：品質データ統合システム）
　2.8　品質保証部門の位置付け
３．検査作業改善へのアプローチ

　3.1　クレームの原因
　3.2　標準検査者の決定
　3.3　人の特性を生かしたST検査
　3.4　検査者思いの改善
　3.5　AIによる検査データの収集・外観検査
４．不良ゼロの9原則

　4.1　原則-1　不良は結果である
　4.2　原則-2　不良の要因は97、これがわかれば対策になる！
　4.3　原則-3　対策は51、だから効果的な対策が打てる！
　4.4　原則-4　10のツールで機能する！
　4.5　原則-5　要素別改善 → 原因がわからなくても不良はゼロにできる手法
　4.6　原則-6　現物・現場に立ち返る！
　4.7　原則-7　データ分析を組み合わせる！
　4.8　原則-8　発生工程の見つけ方のコツ
　4.9　原則-9　現象の連鎖を断ち切れ！
　4.10　合理的・科学的ではない「なぜなぜ分析」はもういらない！
５．ルールを守る人づくり

　5.1　なぜルールを守らないのか
　5.2　教育・訓練の課題
　5.3　計画的人材育成
　5.4　モラルマネジメント
６．設計ミスゼロへのアプローチ

　6.1　設計業務の実態
　6.2　設計ミスの７つの要因と対策
　6.3　ムダな業務の排除
　6.4　集中できる環境づくり
　6.5　業務の標準化
　6.6　デジタル化
７．購買へのアプローチ

　7.1　従来の品質マネジメントの課題
　7.2　サプライヤー、パートナー企業とどのように取り組むか
8．まとめ

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