開催主旨

少し前はDX、昨今は生成AIが大ブームです。
BOM・BOP・ERP…システム導入で理想的な「モノづくり」生産管理体制が作れる！
と言ったようなシステムベンダーの「宣伝文」をよく見かけます。

それでは、デジタル化・システム化でよっぽど現場の生産性が高まっているのか？
その実態はというと…。

むしろ「モノづくり」から「紙づくり」へ？
システム導入で自動化・省力化どころか…伝票手作業入力の手間が膨大に増え、
生産管理担当が疲弊しているという話をよく聞くようになりました。
貴社ではどうでしょうか？

「（期待通り）生産性が上がった！」…という話はほとんど聞こえてきません。

なぜなのか？
どうしてシステム化が当初の「理想通り」に上手く運用できないのか…？

長年、生産管理と原価削減の実務に携わった「原価のプロ」である講師から指摘させていただくと、
理由は大きく二つあります。

理由①ロジックが米国発だから
BOM・BOP・ERPも米国発のシステムで大前提があります。
原則「生産計画変更を受け付けない環境で使うこと」です。
計画変更が頻発する日本の現場で、そのまま使えば、スケジュール・進捗管理がしわ寄せで手作業化するのはむしろ当然の帰結です。

利用②ベンダーがモノづくり素人だから
システムベンダー、行ってしまえばロジックを組んでいる担当者がモノづくりを知らないから。
生産工程・生産管理の経験がない素人が作っているからです。
例えば…

最近は、企画BOMや試作BOM、購買BOMなどは、製品化のステップの中で一部門の業務を支援するためにありますが、この企画BOMや試作BOM、購買BOMなども現物があるわけではありません。
また、会社によっては、必要のない部品表もあります。
特定の部門での業務の効率化には役立ちますが、全体最適には役たちません。

さらに、BOPではABM（活動基準原価計算による管理）を採用しているものもあります。
標準原価の次のステップに見積原価があるとなっていますが、これは実務上おかしいです。
そもそも見積原価は何のためにするのでしょうか。
原価企画とは、目標原価を設定し「顧客ニーズ」を「具体的な製品というかたち」に表すステップにおいて、その製品を「最適な（最小の）コスト」で作れるようにすることではないでしょうか？
このためには、製品の構成や構造、部品の形状や精度などの検討時に、コスト（見積原価）を分かるようにすることではないでしょうか。
つまり、コスト・シミュレーションです。
標準原価を先に設定するなど目的と手段があべこべです。
現場を知らない素人がロジックを組むとこうなります。

モノづくりの大原則は以下の3点です。
①顧客サービスの向上　 顧客が欲しいときにすぐに提供できる。
②生産性の向上　　　    生産性を高めることによって、製品のコスト削減を図って行く。
③在庫の削減                必要のない在庫を持たないことによって、資金の有効活用をする。
上記を最適な工程・最適(最小)コストで追求することで「利益獲得」するのが生産管理…BOM・BOP各種システムの存在意義です。

モノづくりについてその目的や意味を理解することなく、ＢＯＰ・ＢＯＭの「理想の姿」を見栄えの良いキレイな図表で説明されても「利益獲得」という目的は達成できません。

この辺りが理解されることないままに、ＢＯＭ・ＢＯＰが導入運用されると…

・バラバラの部分最適
・計画変更のしわ寄せはスケジュール・進捗管理がしわ寄せで手作業化
・経営層は生産管理がシステム化「できてる！」とカン違い

現場の疲弊と不満…不幸の連鎖を生み出すことになります。

ではどうしたらよいのか？

講師は、実務と原理原則に重きを置く「コスト・エンジニア＝原価のプロ」です。
昨今のモノづくりでは、現場を見ない、あるいは現場を知ろうとしないコンサルやベンダーによって、新しいモノづくり（生産管理）システムが提唱され、それを信奉する風潮が出ていることに疑問と懸念を感じています。

こうしたことから、本セミナーを企画いたしました。

ＢＯＭ・ＢＯＰを導入・運用して、「本来実現すべき生産管理」とはどうあるべきか？
そして、理想のモノづくりを実現するために、生産管理システムの核になるBOM/BOP、管理会計について、その重要性や運用の原理原則を解説し、「強い現場の生産管理」実現を目指します。

既にＢＯＭ・ＢＯＰを導入してもどうも腑に落ちない。
生産性が上がっている気がしない。何かが違う気がする。
あるいは、これからＢＯＭ・ＢＯＰを導入しようとしているが、どうしたら「強い」生産管理体制を実現できるのか。
悩んでいる方におススメの講座です。ぜひご活用下さい。