セミナー
現場を変え、人を育て、クレームゼロの仕組みをつくる！
クレームゼロを目指す品質保証の進め方
開催主旨
近年、生産現場で働く人の多様化、外国人化、若手社員化の増大の影響によって品質低下やクレームが多発し、顧客の企業を見る目も格段に厳しくなっています。そのため、企業生き残りを目指した、クレームゼロの真の品質保証が待ったなしで求められています。このような厳しいニーズに対応するため、本セミナーでは、生産現場を変え、組織風土を変え、人材育成によって、生産現場力を強化してクレームゼロを目指す品質保証体制づくりの進め方について、具体的に、分かりやすく解説いたします。
工場トップ、生産部門の管理者、監督者、品質管理部門のスタッフ、工場改善･改革スタッフなどの積極的なご参加をお勧めいたします。
概要
| 日時 | 2026年 3月 16日（月） 10：00～17：00 （9：30 受付開始 休憩60分） ※昼食のご用意がございませんので、ご準備いただくか休憩時間内に外食いただきますようお願い申し上げます。（休憩時間の会場内飲食は可能） |
|---|---|
| 会場 | 日刊工業新聞社名古屋支社 6階セミナー会場 ※会場には受講者用の駐車場が有りません。必ず最寄りの公共交通機関でご来場ください。 ※当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます。 |
| 受講料 | 46,200円（資料含む、消費税込） |
| 主催 | 日刊工業新聞社
※弊社プライバシーポリシー（個人情報保護方針）をご一読いただき、申込みフォームより必要事項をご入力ください。 |
| 申込について | 受講にあたり 開催決定後、受講票並び請求書をメール（PDF）にてお送り致します。 申込者が最少催行人数に達していない場合、開催を見送りとさせて頂くことがございます。（開催一週間前を目途にご連絡致します。） 申し込み方法 各セミナーのお申込みフォームからお申込みいただくか、FAX申込書をダウンロードしご記入のうえ、お申込みください。 受講料 振込手数料は貴社でご負担願います。 キャンセルについて 開催日１週間前までの受付とさせて頂きます。１週間前までにご連絡がない場合はご欠席の方もキャンセル料として受講料全額を頂きます。 |
| 問合せ先 | 日刊工業新聞社 総合事業本部 イベント事業部・事業推進部（名古屋） TEL：052-931-6158 FAX：052-931-6159 E-mail：nk-event@media.nikkan.co.jp TEL受付時間：平日（土・日・祝日除く） 9：30-17：30 |
| FAX申込について |
講師
会場アクセス
-
日刊工業新聞社名古屋支社
6階セミナー会場
名古屋市東区泉2-21-28 - セミナー会場案内図
プログラム
| １. クレームゼロを目指す「本物の品質保証」とは何か? |
| （1）今、生産現場で起こっている変化とは何か （2）生産現場の変化に対応しないと何が起きるのか （3）生産現場の変化を克服する品質保証の仕組みとは何か |
| ２. 新たな品質保証体制づくりのために何にどう取り組むべきか |
| （1）新たな品質保証の考え方 （2）新たな品質保証の基本方策とは何か |
| ３. Z世代社員、外国人社員の早期育成が品質保証に不可欠だ |
| （1）Z世代社員、外国人社員の早期育成で品質保証の基盤をつくる （2）品質保証の基本はコミュニケーションの向上だ （3）Z世代社員の特性と育成の進め方 （4）外国人社員の特性と育成の進め方 |
| ４. 「本物の5S」で品質不良が発生しない組織風土をつくる |
| （1）「本物の5S」と一般の5Sの違いとは何か （2）「本物の5S」は「コト・ヒト5S」に進化し、組織風土を変える （3）「3礼(朝礼、昼礼、終礼)」の導入で不良の発生を防止する （4）生産現場パトロールによって品質問題を未然防止する ◆ 実践ツール 「5Sパトロールチェックリスト」 |
| ５. 品質不良を発生させないために”標準化と人づくり”に取り組む |
| （1）品質不良を発生させない作業標準化の進め方 （2）新たな作業標準書と動画によってZ世代社員を即戦力化する （3）品質不良を発生させない作業者早期育成の進め方 （4）作業標準書の定着のための現場監督者行動 ◆ 実践ツール 「新作業標準書」 |
| ６. QC工程表活用の品質管理で不良を後工程に流さない |
| （1）QC工程表で工程間の品質保証を確実にできる （2）3ステップの品質管理で品質不良の流れを止めて再発防止を図る ◆ 実践ツール 「QC工程表」 |
| ７. 「6M問題解決法」で確実なクレーム再発防止する |
| （1）「6M」の視点で現場問題を見える化できる （2）「問題の構造」を明確にして問題点を絞り込む （3）QCストーリーで問題解決プロセスを見える化する （4）「6M特性要因図」で真の6M対策を立てる ◆ 実践ツール 「6M特性要因図」 |
