開催主旨

生産設備の極限稼働ができないのは、
①段取り作業による停止時間が長い（作業者の段取り作業時間のばらつきがある、やり直しがある、調整作業がある）
②設備トラブルがある（故障、チョコ停、設備起因の不良が発生する）
③設備清掃に時間がかかっている（設備から異物が発生しているので清掃が大変、清掃しづらい場所がある等）
といったことがあるからです。

設備の改善は終わっているという思い込みや、設備トラブルは保全部門や業者に頼りっぱなしという体制ではありませんか？

設備による生産をしている現場は、やはり現場で、現場作業者がやるべきことがあります。

１．段取り時間を最短にする
（作業者によるＡＴ／ＳＴ差がない、やり直しがない、外段取りができる、調整作業がない）

２．設備トラブルを防ぐ
（設備の原則の崩れである20の要因を復元している、トラブルを未然に防げる点検ができている、原則を整備することで部品は自然劣化の状態になっている）

３．設備清掃を最適にする
（設備起因の９つの異物が管理されている、摺動部・接触部の異物を除去している、清掃手順がある、清掃の仕上がり基準が決まっている、清掃改善がされている、作業者の感覚に任せた清掃をしていない）

古い生産設備だから仕方がない、急な設備停止はいつものこと、汚れがちな設備だからこんなもん、そんなあきらめ感はありませんか？

本講座では、現場作業者が自分たちの力で、生産設備の極限稼働を実現し、楽に生産できる現場を目指すアプローチをご紹介します。

受講対象者

・製造、生産技術、品質保証部門の責任者、リーダー

受講効果　

・生産性の向上

・生産設備に関わる作業バラつきの低減

・生産設備のトラブル削減

受講者特典

ご受講者には、下記の著書を進呈します。
・決定版　学び直しカイゼン