4-1  現地部品の部品認定不合格
　① 背景：米国顧客の製品の為替変動リスク回避と製品の総原価低減のため米国生産を推進した。
　② 問題：現地部品が図面規格を満足出来ず製品認定が何回も不合格になった。
　③ 原因：図面の曖昧な表現や日米の差などでサプライヤが図面を正確に理解出来ていなかった。
　④ 対策：業務フローにサプライヤとの図面レビューを追加し、サプライヤに図面内容を具体的に説明した。
　⑤ 効果：サプライヤとのコミュニケーションが改善した。
　⑥ まとめ：サプライヤが良く理解出来る図面とサプライヤが図面を正確に理解していることを確認することが重要である。

4-2  外装モールドコイルの現地調達断念
　① 背景：米国顧客向け高圧燃料ポンプの原価低減のため、日本での生産を米国に移管し、
　　　　　 その部品の米国調達を推進し、その部品であるコイルの現地調達を推進した。
　② 問題：コイルの熱衝撃試験で断線が発生、コイル品質における樹脂流れ不良、成形ばり、傷やカジリなどの成形品質問題が発生した。
　③ 原因：熱衝撃による樹脂の膨張収縮によるワイヤへの外力緩衝シリコンの自動塗布量ばらつき→断線、
　　　　　 金型精度不足やゲート位置不適→成形モールド品質問題。
　④ 対策：設計基準書にモールド成形品質確保の為の型精度やゲート位置に関するチェックリストを追加した。
　　　　　 シリコン塗布量安定化は出来ず調達断念。
　⑤ 効果：設計基準書のチェックリストによりサプライヤが注意すべき点をもれなく確認できるようになった。
　⑥ まとめ：技術はサプライヤ任せではなくサプライヤに技術を伝授する力が必要である。

4-3  Oリングのき裂
　① 背景：米国顧客から高圧燃料供給システムを受注し、その開発を米国で推進した。
　　　　　 現地での製品開発には大きな投資が必要なので投資額抑制のため信頼性評価を現地の試験サプライヤに依頼した。
　② 問題：燃料圧力脈動試験の時、インジェクタに装着されているOリングに亀裂が入った。
　③ 原因：燃料を窒素で加圧減圧したため、燃料中に溶けた窒素がOリングの中への侵入し、
　　　　　 燃料減圧時に窒素が膨張しゴムを伸ばし、ゴムの伸びが伸び許容値を越えた。
　④ 対策：伸び許容値がより大きなOリング材質に変更した。
　⑤ 効果：Oリングが浸されている液体を気体で加圧減圧すると減圧時にOリングのポリマーが気体に延ばされるので
　　　　　 その伸びがゴムの許容値を超えないように設定することの設計基準書及び信頼性評価基準書を作成した。
　⑥ まとめ：設計時にはOリングが浸されている液体を気体で加圧減圧する場合、
　　　　　　 ゴムの伸びがゴムの許容値を超えないように設定する設計基準が得られ、
　　　　　　 設計や信頼性評価の変更点管理の重要性と、投資におけるDA（Decision Analysis）表を使い総合的に決断することが重要である。

4-4  キャニスターケースの偏肉
　① 背景：日本で生産していたキャニスターを早く米国に移管するため、キャニスターの成形モールド型を短期で製作できる日本で製造して、
　　　　　 米国のサプライヤーに供給した。
　② 問題：キャニスターのケースの肉厚の偏肉によって、キャニスターを車両に装着するときにケースが破損した。
　③ 原因：日本で製作された型が米国サプライヤの粗い取り扱いに耐えられず、スライド部が摩耗して偏肉が発生した。
　④ 対策：米国のサプライヤに型を製作してもらった。
　⑤ 効果：米国のノウハウを使い米国の取り扱いにあった型を製作できた。
　⑥ まとめ：日本と米国の型に対する考え方を認識して、現地サプライヤの技術やノウハウを活かすことが重要である。

4-5  ソレノイドケースの抵抗溶接の不具合
　① 背景：米国顧客向けアイドルスピードコントロールバルブの原価低減のため、日本の生産を米国に移管しその部品の米国調達を推進し、
　　　　　 その部品であるソレノイドの現地調達を推進した。
　② 問題：日本で使用していた図面仕様を満足する部品を現地サプライヤで生産したが、ソレノイドケースの抵抗溶接不良が発生した。
　③ 原因：日本の図面仕様を満足する部品と米国が準備した溶接機では、
　　　　　 二つのケースを抵抗溶接するための突起高さと溶接エネルギーが不足していた。
　④ 対策：溶接ナゲットの大きさとその品質に対するパラメータ設計を行い、突起高さと溶接エネルギーの正しい公差範囲を設定し、
　　　　　 図面の突起高さを改訂し、溶接条件を図面に記載した。
　⑤ 効果：設計基準書に重要な因子に関してはパラメータ設計をやることを規定し、
　　　　　 検査検査基準書に溶接部に関しては超音波探傷試験でナゲットを１００％検査することを規定した。
　⑥まとめ：製品設計では重要な因子に関してパラメータ設計を必ず行うことが重要である。

4-6  空気流量バルブの部品認定合格で性能不良多発
　① 背景：米国顧客向け空気流量バルブの原価低減のため、日本での生産を米国に移管し、
　　　　　 その部品の米国調達を推進し、その部品の現地調達を推進した。
　② 問題：日本の図面を満足する２つのばねの現地調達をしたら、空気流量バルブの性能不良が多発した。
　③ 原因：日本の図面指定のばね定数には、性能不良になる領域が含まれていた。
　④ 対策：２つのばねの公差上下限での性能ばらつきを実施し、性能が不良にならないばね定数で図面を改定した。
　⑤ 効果：ばね定数１００％検査を実施するようにした。
　⑥ まとめ：部品認定や製品認定では公差上下限を含むばらつき評価が重要である。

4-7  海外鉄鋼メーカの材料き裂
　① 背景：製品の原価低減の為に機械加工部品用棒材を欧州の鉄鋼メーカから調達した。
　② 問題：棒材に亀裂が発生していた。
　③ 原因：素材メーカの熱間圧延工程で酸化スケールの棒材表面への巻き込みが発生し、表面に亀裂形状が出来てしまった。
　④ 対策：棒材の素材直径を大きくして、加工で表面の亀裂と取り除けるようにした。超音波検査に横波を加えて棒材外周面の検査を可能とした。
　⑤ 効果：７つの鉄鋼メーカを訪問してそれぞれの鉄材製造工程を詳細に比較して亀裂の発生要因を明確にした。
　⑥ まとめ：素材の健全性や部品の品質を確保するため、その生産工程全てを確認し評価することが重要である。

4-8  バスリングの試作トラブル
　① 背景：米国の顧客向けに日本で生産していたモータのバスリングを米国で調達するために米国サプライヤで試作した。
　② 問題：モータの複数個あるステータを接続するバスリングの複数箇所の接続部が、その接続部の塑性成形工程時に、
　　　　　 その成形治具との位置ずれが生じて、接続部の形状につぶれが生じた。
　③ 原因：バスリングの接続部間のワイヤを固定治具で押えて複数個の接続部を同時塑性加工したため、
　　　　　 接続部の材料がワイヤの方に流れワイヤに伸びが生じ、
　　　　　 複数箇所の接続部と成形治具のワイヤ軸線方向のミスアライメントが発生し、塑性加工治具が接続部を潰した。
　④ 対策：バスリングのワイヤを固定する治具を外し接続部間のワイヤの円周外側方向への変形を可能とすることで
　　　　　 接続部をワイヤ軸線方向に動かないようにした。
　⑤ 効果：塑性加工時の材料の流れを改めて認識した。
　⑥ まとめ：塑性加工の設計や製造においては材料の流れを認識し、サプライヤの実績や実力を評価して、
　　　　　　 サプライヤが知らなければ伝授することが重要である。

4-9  スロットルボディの錆、損傷、虫
　① 背景：米国の顧客から受注し、日本で生産したスロットルボディを米国に輸出し始めた。
　② 問題：スロットルボディには錆や損傷があり中に虫がいた。
　③ 原因：梱包仕様が太平洋上を輸送する仕様になっていない上に虫が入れるようなシュリンクパックになっていた。
　④ 対策：梱包仕様改善　(1)乾燥材増量　(2)スロットルボディ固定方法改善
　⑤ 効果： 洋上輸送の梱包仕様を確立した。
　⑥ まとめ：新しいことをやる時は必ずトライアルを実施することが重要である。