セミナー

【会場×ライブ配信セミナー同時開催】
コストミニマムでクレームをゼロにする健全な方法/品質事故を根っこから根絶する!

「4ゼロ活動」で達成できる!
品質クレーム×不良ゼロへのアプローチ

開催主旨

不良が減るとクレームは減る(最終出荷検査での見逃しも減る)

 【クレームゼロ=不良ゼロ×検査の見逃しゼロ×設計ミスゼロ×部材不良ゼロ】という考え方に則り、それぞれの要因と対策を示し、 具体的な施策を解説します。
 そして、これら「4つのゼロ活動」を統合し、万が一クレームが発生した時にも即応できる、これからの時代の「品質保証体制の整備」を提案します。この体制は「海外工場の品質マネジメント」にも対応できます。
 本セミナーの講師は、2000年当時から「品質事故」という現象に注目し、その原因の追究と対策をし続けてきました。この知見に基づき、本セミナーでは品質事故の実態、根本原因と対策を解説し品質事故の予備群である「クレーム」の根本原因と具体的な対策を実施してきた事例から紹介します。
「クレームがゼロにならない」いま日本の企業ではどこで品質事故を起こしても不思議ではない状況に陥っています。危機的状況に陥る前に「クレームゼロ」を実現し、企業の存続をも脅かす「品質事故や品質不正」への根を断ちましょう。

 

【受講対象者】

・品質保証部門、製造、設計、購買の責任者、リーダー
・クレームをゼロにしたい方。不良をゼロにしたい方
・設計ミスをなくしたい方、部材品質を上げたい方
・海外工場の品質を上げたい、クレームをゼロにしたい方

 

受講特典として、書籍を進呈!
決定版学び直しのカイゼン全書

概要

日時 2026年 8月 20日(木) 10:00~17:00
(9:30 受付開始 休憩60分)
会場

会場またはライブ配信の選択制

日刊工業新聞社名古屋支社 6階セミナー会場
※会場には受講者用の駐車場が有りません。必ず最寄りの公共交通機関でご来場ください。

ライブ配信 ビデオ会議ツール「Zoom」
※ブラウザとインターネット接続環境があれば、どこからでも参加可能です。
当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます。

受講料 49,500円(資料含む、消費税込)
主催

日刊工業新聞社

 

※弊社プライバシーポリシー(個人情報保護方針)をご一読いただき、申込みフォームより必要事項をご入力ください。

⇒ プライバシーポリシー

申込について 受講にあたり
開催決定後、受講票並び請求書をメール(PDF)にてお送り致します。
申込者が最少催行人数に達していない場合、開催を見送りとさせて頂くことがございます。(開催一週間前を目途にご連絡致します。)
申し込み方法
各セミナーのお申込みフォームからお申込みいただくか、FAX申込書をダウンロードしご記入のうえ、お申込みください。
受講料
振込手数料は貴社でご負担願います。
キャンセルについて
開催日1週間前までの受付とさせて頂きます。1週間前までにご連絡がない場合はご欠席の方もキャンセル料として受講料全額を頂きます。
申込み締切日 ライブ配信の申込み締切日
2026/8/17(月)15:00 受付締切
※資料のご郵送に伴い、お申込み締切日が早くなります。
問合せ先 日刊工業新聞社 総合事業本部 イベント事業部・事業推進部(名古屋)
TEL:052-307-0489 FAX:052-931-6159
E-mail:nk-event@media.nikkan.co.jp
TEL受付時間:平日(土・日・祝日除く) 9:30-17:00
FAX申込について

講師

大谷 みさお 氏

会場アクセス

日刊工業新聞社名古屋支社
6階セミナー会場
名古屋市東区泉2-21-28
セミナー会場案内図

このセミナーを申し込む

プログラム

1.品質不正・品質事故の実態

1.1 品質不正・品質事故に学ぶ(2000年~実例に学ぶ)
1.2 不正が起きる環境(考え方、組織、会社の体制、現場の行動)
1.3 間違った対応
1.4 不正(組織的隠ぺい)の心理
1.5 品質不正・品質事故の要因
 ①マインドチェンジ ②不良ゼロ ③見逃しゼロ ④設計ミスゼロ ⑤部材不良ゼロ
1.6 品質不正・事故をなくすには~クレームをなくすには~

2.品質保証体制整備へのアプローチ

2.1 今までの品質保証体制
2.2 これからの品質保証体制:目標はあくまでクレームゼロ
 ・施策1:不良ゼロ
 ・施策2:検査作業改善
 ・施策3:設計ミスゼロ
 ・施策4:サプライヤーの品質マネジメント
 ・施策5:海外工場の品質マネジメント
 ・施策6:品質保証体制の整備
2.3 もしもの時の「クレームの受け入れ体制」の整備 
 ①スピード対応:クレームは全員で対応し、待ち状態が見えるようにして優先順位を決め、1日で回答
  ・クレームデータベースの活用と顧客企業、製品における多能工化が必要であり、この方策を解説!
 ②火消し隊(部門をまたいだ火消し=再発防止、火種をたつ=根本対策)
 ③検査情報のフィードバック:検査情報を関係部署にフィードバックできるしくみ(IT化)を構築
 ・原因追求のため不良の現物を送り返す
 ・情報フィードバックする工程を品証・検査が発生工程を限定せず、 すべての工程に同時に情報を送る
 ④早期情報公開
 ⑤QTS(Quality Tracking System:品質データ統合システム)
2.4 品質保証部門の位置づけ:クレーム・不良ゼロを維持する「品質」に関してのすべての責任を負う

3.検査作業改善へのアプローチ(見逃しゼロ)

3.1 クレームの原因
3.2 標準検査者の決定
3.3 人の特性を生かしたST検査
3.4 検査者思いの改善
3.5 AIによる検査データの収集・外観検査

4.不良ゼロの9原則<不良が減るとクレームは減る(見逃しも減る)>

4.1 原則-1 不良は結果である
4.2 原則-2 不良の要因は94
4.3 原則-3 対策は48
4.4 原則-4 10のツールで機能する!
4.5 原則-5 要素別改善 → 原因がわからなくても不良はゼロにできる手法
4.6 原則-6 現物・現場:現物から発生要素を推定し、現場に行き要因を探す
4.7 原則-7 3つのデータ分析により不良の原因を推定する
4.8 原則-8 発生工程の見つけ方:4つの方法
4.9 原則-9 現象の連鎖:慢性不良は現象(原因)が連鎖して起こっている(場合が多い)
4.10 合理的・科学的ではない「なぜなぜ分析」はもういらない!

5.ルールを守る人づくり

5.1 なぜルールを守らないのか
5.2 ない標準を作る
5.3 現状の標準を整備する(7つの不備)
5.4 教育・訓練の課題→しくみづくり
5.5 モラルマネジメントの重要性(11の施策)

6.設計ミスゼロへのアプローチ

6.1 設計業務の実態
6.2 設計ミスの8つの要因と対策
6.3 ムダな業務の排除→時間の捻出
6.4 情報の2S
6.5 業務の標準化→デジタル化(自動チェック、過去トラの照合)

7.部材品質不良ゼロへのアプローチ

7.1 部材品質5つのマネジメント
7.2 実態とポイント
7.3 事例に学ぶ

8.まとめ

・マインドチェンジ(「不正」は恥ずべき行為、品質事故・クレームは企業の命取りになる)
・健全なクレーム対策は不良ゼロの実現、不良ゼロは究極のコストダウン

 【ライブ配信セミナーに伴う注意事項について】⇒ 【詳細はこちら】
 ※必ずお読みください
(お申込みを頂いた時点でご同意頂いたとみなします)

このセミナーを申し込む

関連セミナー

一覧へ戻る

日刊工業新聞社関連サイト・サービス