開催主旨

　本講座は、従来のレイアウト手法であるSLP（システム・レイアウト・プログラム）に代わる、より実践的なやり方を解説します。ご紹介するこのやり方は、単なる手法の導入ではなく、品質（Q）を最優先し、次に納期（D）を追求していけば、コストダウンや高い生産性の（C）が得られるという考え方を根幹にもつものです。

　このアプローチの本質は、手法そのものよりも、自ら考えて行動しながら全体最適を追求する社員を育成していくことを狙っています。つまり手法の伝達ではなく、根本的な考え方を変えていくやり方です。それは、QCDではなくQDCの順番で取り組み、従来のIE的発想から全体最適での発想に変えていくやり方です。工場レイアウトと構内物流の改善は、車の両輪のごとく工場内の全員の取り組み次第で、大きな成果を自社で自ら作り上げていけます。

　その考え方の1つに、オペレータを付加価値のある作業に集中させるために、①部品の選択や半完成品などの運搬という付帯作業を「みずすまし要員」という専門員が担う、②チョコ停などのトラブルシューティングの対応をラインリーダーなどに任せる仕組みのやり方を紹介します。　

　そして、大ロットから小ロットさらには「1個流し」を実践することで、工場の工程間の仕掛を削減し、製造リードタイムを日単位から時間・分単位へと劇的に短縮して、競争力の強化を狙います。これにより、経営数値の利益や顧客満足度などの向上が可能になります。
本講座の内容を実現したある会社は、生産性7倍、リードタイム75％減を達成しました。

　従来のSLP手法では専門家の人たちが、多くの時間をかけて実施されていました。今回紹介するやり方は、講師が何年も実践してきたやり方です。それは、現場の人たちが集まって、短時間でも満足度の高い結果が得られるコンペ（競争）方式です。いわば目からウロコ的なやり方です。
　実に簡単なやり方であり、さらに段ボールを用いてシミュレーションする方法も併せて行うことで、より完成度の高いレイアウトを実現できます。わかりやすく実践していただくために、考え方を細かく「絵とき」にした事例集、さらに数多くの写真やビデオもご用意しました。

　本セミナーでは、全体最適を全体とした現場の人たちが中心となってできる簡易的な策定法（コンペ方式）、工場レイアウト、ライン改善の具体的なやり方、さらにヒューマンエラーやポカミス防止など人員マネジメントまで豊富な実例などで解説いたします。工場改革に必要なヒト・モノ・設備の情報を網羅し、いかに品質を向上させ、製造リードタイム短縮し、さらに生産性向上して製造原価を下げるかと、皆さんと一緒に考えていきましょう。

こんなことが学べる講座です。
●従来型IE発想を超えた全体最適化
●工場レイアウト成功のための条件
●工場の動線改善の進め方
●ライン改善の進め方　
●構内物流改善のステップ