セミナー

【会場×ライブ配信セミナー同時開催】
「なぜなぜ分析」はもういらない?!

不良ゼロの9原則
~不良は結果。原因は異物、設備、作業にある~

不良の原因は見つけるのではなく、対策を打つことによって見つかるもの
不良のメカニズムを解明。96の要因、58の対策
要素別改善を行えば、原因不明の不良もなくせる。要因へ対策することで未然に防げる。

開催主旨

従来の手法に限界を感じている方、不良はゼロにならないと諦めている方、「なぜなぜ分析」がうまくいかないと悩んでいる方、改善活動が継続できないと悩んでいる方にお勧めのセミナーです

 

 不良がゼロにならないのは、原因(要因)と対策がわからないからです。不良の要因は96、対策は58です。これらを知ることにより、「なぜなぜ分析」は要らなくなります。
 また、不良の発生要素である異物、設備、作業に対し、「現物分析→データ分析→工程限定→原因限定→メカニズムの解明→根本対策→継続のための効率化→要素管理」という一連の解決手順をパッケージ化したツーを紹介します。
不良改善が確実かつスピーディーにでき、原因のわからない不良もゼロにすることができ、各ステップをたどることにより、論理的思考も身に付きます。
 さらに、不良改善活動が継続できない、現場のモラルが低いと悩んでいる方のためにモラルアップ11つの施を紹介します。
本アプローチは、講師の33年間のコンサルティングの経験則によって生み出されたものであり、現在も実際のコンサルティングで使い、磨き続けているものです。本セミナーを受け、不良ゼロの醍醐味をぜひ味わってください。

 

受講者の声

「実例を交えながら、ツールを説明していただいた。自社の状況に当てはめやすかった」
「個別の相談にもわかりやすく説明いただき、職場で活用できそう」
「ポカミスは作業者(人)の要因が大きく、モラルアップの重要性を考えさせられた」
「不良に対する海外の考え方として『彼らは原因追及でなく答えを求めている。具体的に対策を指示する』といった内容は今まで教わることがなく、印象に残りました」

 

受講特典として、ご希望のいずれか1冊を進呈!詳細は書籍名をクリック!

ポカミス「ゼロ」徹底対策ガイド
異物不良「ゼロ」徹底対策ガイド
決定版 学び直しのカイゼン全書

 

概要

日時 2026年 10月 28日(水)10:00~17:00
(9:30 受付開始 休憩60分)
会場

会場またはライブ配信の選択制

日刊工業新聞社 名古屋支社 セミナールーム
※会場には受講者用の駐車場が有りません。必ず最寄りの公共交通機関でご来場ください。
ライブ配信 ビデオ会議ツール「Zoom」
ブラウザとインターネット接続環境があれば、どこからでも参加可能です。
※当日の録音・録画は固くおことわり申し上げます。

受講料

49,500円(資料含む、消費税込)

主催

日刊工業新聞社

 

※弊社プライバシーポリシー(個人情報保護方針)をご一読いただき、申込みフォームより必要事項をご入力ください。

⇒ プライバシーポリシー

申込について 受講にあたり
開催決定後、受講票並び請求書をメール(PDF)にてお送り致します。
申込者が最少催行人数に達していない場合、開催を見送りとさせて頂くことがございます。(開催一週間前を目途にご連絡致します。)
申し込み方法
各セミナーのお申込みフォームからお申込みいただくか、FAX申込書をダウンロードしご記入のうえ、お申込みください。
受講料
振込手数料は貴社でご負担願います。
キャンセルについて
開催日1週間前までの受付とさせて頂きます。1週間前までにご連絡がない場合はご欠席の方もキャンセル料として受講料全額を頂きます。
申込み締切日 ライブ配信の申込み締切日
2026/10/23(金)15:00 受付締切
資料のご郵送に伴い、お申込み締切日が早くなります。
問合せ先 日刊工業新聞社 イベント事業本部(名古屋)
TEL:052-307-0489 FAX:052-931-6159
E-mail:nk-event@media.nikkan.co.jp
TEL受付時間:平日(土・日・祝日除く) 9:30-17:00
FAX申込について

講師

大谷 みさお 氏

会場アクセス

日刊工業新聞社名古屋支社
6階セミナー会場
名古屋市東区泉2-21-28
セミナー会場案内図

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プログラム

1. 不良ゼロの9原則

(1)不良ゼロの9原則
・原則1:不良は結果(原因は作業、設備、異物にある)
     *実際には材料起因、設計起因の不良が加わる(別アプローチ)
・原則2:不良の要因は96(要因をつぶすアプローチ=ゼロアプローチ
                 =原因がわからない時のアプローチ
                 =現象観察出来ない時のアプローチ)
・原則3:対策は58(対策がわかると原因追及が不要になり、予防もできる)
・原則4:10のツール
     *本セミナーでは異物・設備・ポカミスのアプローチを解説
・原則5:要素別改善(原因不明の不良にも効果を発揮)
・原則6:データ分析
     (3つのデータ分析により発生要素を推定し、対策のスピードアップを図る)
・原則7:発生工程の見つけ方
     (現物観察、データ分析で発生工程がわからない場合、4つの方法で見つける)
・原則8:現物・現場
     (不良現物から発生要素を推定し、現場に行き要因を探す)
・原則9:現象の連鎖
     (慢性不良は現象(原因)が連鎖して起こっている場合が多い)
(2)「なぜなぜ分析」はもういらない?!

2. 生産現場で取り組むべき3つの不良対策
(1)異物ゼロへのアプローチ
 ①異物とは:製品の機能達成上必要のないすべてのもの
 ②感性を磨く重要性
 ③異物不良の発生メカニズムを知る:異物の正体は何か、発生源はどこの何か、伝達経路は何かを知る
 ④8つの発生源から36の異物が発生する
 ⑤異物が製品・部品に付着、固着、内部に入る6つの伝達経路
 ⑥異物不良をゼロにするには、異物のポテンシャルを下げる必要がある
 ⑦異物不良をなくす7ステップ(ステップ通りに進めることで抜けがなく異物不良対策に取り組める)
  1ステップ:現物分析
  2ステップ:発生工程を推定する4つの方法
  3ステップ:徹底清掃、仕上げ清掃、2回目清掃(発生源と伝達経路の推定)
  4ステップ:メカニズムの解明
  5ステップ:異物対策(経験則:7つの発生源対策、6つの伝達経路対策)
  6ステップ:清掃基準書(清掃は現場が持つ最強の武器)
  7ステップ:異物管理(6つの施策)
(2)原則整備へのアプローチ
 ①設備改善の基礎(原理・原則を理解する)
 ②設備の原則の崩れ20の要因を復元する
 ③20の原則の崩れを復元する7ステップ
  1ステップ:データ収集、データ分析(目的をもったデータ収集)
  2ステップ:改善対象の明確化(改善の優先順位を明確にする)
  3ステップ:全体清掃(異物を除去し、劣化を復元する)*分解清掃と同時に行う場合も多い
  4ステップ:3現2原シートの作成(3現・2原とは、分解清掃の準備)
  5ステップ:分解清掃(異物の排除、劣化の復元、部品交換、精度チェック、部品の使用条件を把握する)
  6ステップ:メカニズムの解明(現象の連鎖を把握し、不具合現象の発生メカニズムを解明する)
  7ステップ:定期点検(原理・原則を理解し、現場に負担をかけない軽い点検基準書を作る)
 ④原則の崩れで異物不良を発生させている
 ⑤故障ゼロの実現に重要な原則整備
(3)ポカミスゼロへのアプローチ
 ①ポカミスの3つの発生プロセス
 ②脳の機能の限界と対策
 ③ポカミスの20の要因を知る
 ④ポカミス20の対策
  ・知らなかった対策(ポカミス教育の重要性、行動規制、NG/OKシートの活用)
  ・新たな教育・訓練のしくみ(標準の7つの不備、ビデオ標準の活用、訓練の意味)
  ・脳のメカニズムからのアプローチ(記憶に頼った作業、集中力マネジメント、作業の中断)
  ・AIの活用(判断ミス、検査ミス、脳の限界をAIで補う)
 ⑤共にゼロを目指す
3. 不良改善×モラルマネジメント
(1)不良改善が継続できないときに必要なモラルマネジメント
(2)モラルアップの11の施策
  ・計画的に進める7つの施策
  ・うまくいかないときの3つの施策
4. まとめ
不良ゼロの成功のポイント
 【ライブ配信セミナーに伴う注意事項について】⇒ 【詳細はこちら】
 ※必ずお読みください
(お申込みを頂いた時点でご同意頂いたとみなします)

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